逆变器供电

SPI

主板与LED板之前采用SPI通讯（595驱动 30+ 个LED），某个LED无缘无故调动一下；

主板与采集板之间SPI通讯，采集的数据无缘无故大数据往外冒；

模拟量采集

采集NTC热敏电阻，NTC线长50cm，温度那个跳的呀。

Debug

逆变器一开，jlink设置到10k速度都无法单步调试，只能通过485打印log。

调试串口4800波特率，线长5cm都有乱码！！！！！

整机联调

各模块直接装到整机去测试，及其不方便；尤其是第一版就这样搞，示波器这些工具都无法测量，这种调试环境，稍微有点不小心就烧一大片！！！！！

PCBA供电

上面都是隔离电源模块供电，逆变器的辐射+传导干扰，这种隔离电源模块好像没有多少意义。

治标方法

软件采用适当的滤波算法+增加滤波深度；滤波都加到4秒了。对于一些响应有要求的场合不适用了。

治本方法

        对外暴露的连接线尽可能短；

        对外的通讯接口选用抗干扰能力强的方式（现场总线），RS485/CANbus。

结尾

自己约的炮，含泪也要打完；

这个的调试过程，作者身心俱疲；

益处当然也是有的，凡事只要用心尽力去做都有收获；

如，这个方案设计之前并没有对逆变器的干扰有如此深刻认识，因为没有足够认识，所以就拍脑门上了SPI通讯，功能是没问题，但是不够强壮啊。

记录一下最近的血泪史！！！