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下面让我们一起开启本章内容学习！

1.0 目的：

本程序定义了公司测量系统分析的方法, 以了解测量变差的来源，测量系统能否接受, 主要问题主要在那里，并针对问题采取纠正措施。

2.0 适用范围：

适用于本公司产品质量控制计划中列出的测量系统。但是应优先关注和产品和过程特殊特性以及关键工序相关的控制点。

3.0 定义：

3.1稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性值时获得的测量值总变差。

3.2 线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。     

3.3 偏性：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。

3.4重复性：同一操作员使用同一测量仪器测量相同部分的同一特性时，多次测量结果的最大变差。

3.5再现性：不同测量者使用相同的仪器测量某相同部分的同一特性时, 其测量平均值的最大变差。

3.6 MSA：测量系统分析(即：Measure System Analysis 的英文缩写)。

3.7对于5性的分析，我司主要专注重复性和再现性的分析，除非客户的要求，我司一般不再进行偏倚，线性和稳定性的分析

4.0 职责：

4.1品质部：负责制定测量系统分析计划并组织实施

4.2各部门：负责配合品质部做好测量系统分析工作；

5.0 工作程序：

5.1测量系统分析(以后简称MSA)的时机

5.1.1初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。

5.1.2 一般每年要实施一次MSA

5.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析

量具进行了大修

量具失准

顾客需要

重新提交PPAP

测量系统发生变化时

5.2 MSA的准备要求

5.2.1制定MSA 计划主要包括以下内容：

确定要分析的测量系统

确定要分析的质量特性

确定分析方法：对计量型数据，可采用均值极差法；对计数型数据，可采用大小样法，这里需要说明是，考虑到公司的实际规模和情况，除非客户要求，我司不进行技术型数据的MSA.

确定分析的环境，尽可能使用实际测量的环境

确定分析人员和测试人员

确定样品数量和重复读数次数

5.2.2 量具准备

应针对质量特性， 选择作业指导书或者工艺文件指定的量具

确保量具是经过校准合格的

仪器量具的分辨率一般应小于公差的1/10, 如果不能达到这一要求，需请示上级，经过评估通过后也可以使用

5.2.3 测试操作人员的准备和分析人员的选择

测试人员和分析人员不能有重叠

应优先选择平时就是该岗位测试人员的员工进行实际的测试工作

应选择熟悉测试和MSA分析的人员作为分析人员

5.2.4 分析用样品的选择

样品必须从实际生产或检验过程中选择，并考虑尽可能代表生产中存在的所有产品变差

给每各样品编号，要避免测试操作人员事先知道编号

5.3 数据的收集和计算-计量型数据重复性和再现性(R&R分析)

5.3.1 数据的收集

随机抽取10个零件，确定某一尺寸/特性做为评价样本。

对零件进行编号 1-10 ，编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。

指定3名操作员，每一个操作员单独地以随机的顺序选取零件，并对零件的尺寸/特性进行测量，负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。3个操作员测完一次后，再从头开始重复测量1～2次。

将测量结果依次记录在《Gauge R & R Chart 》上。

5.3.2 数据的计算

因为GR&R表格在设计的时候就已经把公式设定好，把数据输入后，结果就会自动算出， 这里不再重复

5.3.3结果分析

X-R图应满足以下的条件

X图有50%以上的点在上下控制限之外

R图都在控制限内

分级数ndc>=5

G(R&R)接收准则：

A.R&R% ＜ 10% 可接受

B.10% ≦ R&R% ≦ 30% ，依量具的重要特性、成本及维修费用，决定是否接受。

C.R&R% ＞ 30% 不能接受，必须改进；并通知客户知悉、协调处理对策，包括产品是否重新再测试。

5.4 计数型量具-小样法分析

5.4.1 选取20个零件和A,B 两名操作者

5.4.2 每位操作者随机将每个零件测量2次,“NG”和“G”分别表示“不合格”和“合格品”。

5.4.3 对结果进行分析评价

6.0 质量记录

6.1   《测量系统分析计划》

6.2   《Gauge R & R Chart》

6.3   《X -R Control Chart 管制图》

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