如何把很多照片拼成一张照片_一张现场照片引发的中韩之争

来源：渤海新水手聊船专栏

前几天，微信群里(造船质量技术高级交流群)一位网友发了一张韩国船厂的现场照片，没想到瞬间引发全群几十位网友的热烈讨论，中韩之争就此上演！

照片反映出的是国内船厂很难做到的部分——分段预装轴系螺旋桨。

通过这张照片可以看出韩国的造船技术已经能够做到在分段上将螺旋桨安装就位。这样做的好处很明显，不用等到艉部分段合拢焊接结束再去做轴系螺旋桨的安装，可以大大缩短坞内周期，应该比国内要缩短10-15天。

这张照片反映的是分段期间轴系安装情况。

这张照片可以看出挂舵壁分段吊装前，轴系和螺旋桨已经安装完毕工装已经拆除。

通过这几张韩国船厂的施工现场照片可以看出，韩国大部分造船程序都是在分段期间安装轴系、螺旋桨。那么问题来了，他们是如何做到的？

国内大部分船厂采用的是艉部区域整体合拢焊接完成后再进行轴系、螺旋桨安装。这样做避免了总装时的焊接变形、精度误差、下沉量等诸多因素对轴系舵系安装时的影响。如果冒然在分段期间把轴和螺旋桨安装上去，一旦挂舵臂分段安装完成跟下面的轴和螺旋桨装配超过公差范围。那么对于这条新船将是毁灭性的打击。要么你把尾管铸钢件分段报废重新照光镗孔安装轴系。要么你把挂舵臂分段报废，按照轴系螺旋桨现有基线重新定位挂舵臂位置。这样的结果船厂很难承受，风险巨大。

大部分国内船厂还没有实现区域模块化造船。我们的设计还不够细致精准，很多细节都需要现场根据实际情况来定。精细化设计喊了这么多年但能做到的国内船厂有几家？你在钢板下料数控切割时就把这张板上该开的孔全部开好，定位准确。那边后期是不是少了很多不必要的火攻焊接变形？

归根结底就是我们船舶设计远远落后于韩国船厂。没有精细准确的设计做支持，我们已经输在了起跑线上。精细化设计不是用口号喊出来的，是踏踏实实的做出来。设想一下，管工上了成型好的分段，大大小小所有的通舱管的位置开孔都已经开好了。管工只需要安装一下，这得省多少事情避免多少不必要的修改？国内船厂的精细化设计势在必行，要想超越韩国，这个关隘必须攻下！

大型甚至超大型环形模块对接，管路托盘化预装在韩国船厂已经司空见惯。反观国内分段预合拢组成模块，环形模块对接余量精度这个难题国内船厂真正能做到十拿九稳的可是说凤毛麟角。

韩国船厂无余量装配技术以及大规模焊接机器人的使用，保证了装配质量最大程度控制了焊接变形，这是模块化造船的坚实基础。有道是工欲善其事必先利其器！韩国船厂能做到模块化造船，靠的是先进的造船技术和设备。而国内焊工一统天下的格局目前还是无法改变，焊接机器人还处于初级阶段，一名焊工同时操作5台焊机的船厂国内有几家？

这样的小组场地，大家不陌生吧，应该讲很熟悉，国内这样的船厂太多了。一块平地，一个吊车，分段就这样平地拔起，别跟我谈什么装配精度、焊接变形、公差数值、多给你留点余量，那不合适自己想办法对得上就行了，就这条件能干出来已经是高手了。

现代化、自动化、专业化，这样的生产场地、这样的技术设备就是韩国分段小组的场地。差距、差距、差距不想多说了，人家韩国精度能控制的这么好那是有原因的。订单多、船型高端、价格香也是有资本的。承认现实努力追赶，造船已经不是靠人海战术就能赢得天下的时代了，每个船人都应该清醒的认识到，科技才是最终生产力。

看似简单的轴系照光，是要把总体下沉量和船体变形量提前预设进去的，这需要大量的理论计算和施工现场原始数据积累做参照，不是一天两天就能搞定的。韩国之所以敢这样干，是因为他们前期工作做的非常充分。另外韩国针对这些技术也做了相应的工艺技术规范，以及检验标准，并且得到了船东船检的认可。这些功课我们国内船厂还是一片空白，另外他们制作的工装设备也值得我们国内船厂学习。