精益生产现场管理和改善，是企业追求高效、高质量生产的关键所在。这一管理策略强调在现场通过一系列工具和方法，对生产流程、物料流动、设备利用、人员配置等进行持续优化，旨在消除浪费、提升效率、保障质量、增强灵活性，最终实现企业的持续发展和市场竞争力的提升。具体如天行健企业管理咨询公司下文所述：

一、生产浪费的消除

精益生产的核心在于消除浪费，这包括生产过剩、等待、运输、过度加工、库存、动作、缺陷等七种浪费。

1. 平衡生产能力：通过优化生产工艺，平衡各工序的生产能力，减少生产过剩现象，避免资源浪费。

2. 减少批量生产：采用单件流或小批量生产模式，缩短生产周期，减少等待时间，提高生产线的灵活性。

3. 优化物料流动：通过看板管理等工具，实现物料和信息的顺畅流动，减少运输浪费，确保按需生产。

4. 简化操作流程：通过价值流分析，识别并消除过度加工步骤，简化操作流程，提高生产效率。

5. 降低库存：通过拉动式生产和准时化生产，减少库存积压，降低库存成本，提高资金利用率。

二、形成改善文化

精益生产的成功实施离不开企业文化的支持。一个企业要形成持续改善的文化氛围，让每个员工都具备对工作不满现状的意识，思考如何改进和完善。

1. 鼓励员工参与：通过建立改善提案制度，鼓励员工积极提出改善建议，参与到精益生产的各个环节中。

2. 定期召开改善会议：定期举行改善会议，分析问题、制定改善计划，确保持续改进活动持续进行。

3. 设立奖励制度：对提出优秀改善建议的员工给予奖励，激发员工的积极性和创造力，形成持续改进的良好氛围。

三、员工管理与培训

员工是企业最重要的资产，精益生产的成功实施离不开员工的支持和参与。因此，加强员工管理和培训至关重要。

1. 建立培训体系：定期对员工进行精益生产理念和方法论的培训，提升员工的意识和能力。

2. 明确职责与分工：通过建立明确的岗位职责和分工制度，确保每个员工都清楚自己的工作任务和职责范围。

3. 强化团队协作：通过团队建设活动和协作机制，增强员工之间的沟通和协作能力，共同推动精益生产的实施。

总之，精益生产现场管理和改善是企业提升竞争力的关键。通过掌握上述技巧，企业能够不断优化生产流程、提高生产效率和质量，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。