ADC制剂生产过程中的污染和交叉污染控制需要从多个方面入手，包括生产环境、设备、原辅料、生产过程、人员卫生和培训以及微生物监控等。只有全面、有效地实施这些控制措施，才能确保ADC制剂的质量和安全性。
ADC制剂生产过程中的微粒控制
ADC制剂生产中的微粒控制也非常重要。如果引入了异物，对病患的健康会造成威胁。微粒控制将从以下三个方面来进行阐述。
一、设备的微粒控制
主要从三个方面考量：
第一是设备清洁。设备的清洁要按照相应的流程严格执行，以免造成异物的残留，并且设备清洁过程中要避免产生死角。
第二是设备部件的老化。如硅胶长时间老化会脱落引入异物，需要定期检查更换。过氧化氢因其强氧化性，可能造成橡胶部件的氧化和脱落，需要确认材质耐不耐受，并且定期进行检查。
第三是设备异常也会产生微粒。例如设备机械发生摩擦，产生金属异物，需要做好预防性维护。还有设备和包材产生异物，比如西林瓶和某个不锈钢的部件，在摩擦过程中产生了异物，如果引入产品，就会造成风险，同样需要通过预防性维护和相应的点检来避免。
二、物料和耗材微粒控制
首先，要从物料与耗材来进行考量，很多一次性耗材本身就会带来微粒，且使用过程中不会进行清洗，所以会引入异物。针对这种情况，一般通过水试的方法进行确认。比如将干净的注射用水通过过滤灌到袋子里，再灌到西林瓶中，以此进行异物的检查和确认。
第二是胶塞。胶塞本身就可能会产生异物，一般通过清洗来避免。在清洗之前怎样把胶塞加上清洗机里面也很关键，通常要在层流保护下进行投料。此外，清洁胶塞外袋的过程中也要避免引入异物。
第三是物料耗材材质库。如果真的有异物，需要鉴定异物是外源性还是内源性的。这就需要多搜集物料和材质信息，建立信息库。建立以后，如果发现异物，可以很快比对出异物的来源。对于典型性的异物也要进行鉴定，可将其纳入材质信息库。
第四部分是清洁工具和耗材的异物控制。清洁工具及耗材要便于人员使用，如果使用不方便可能造成清洁的死角。洁净衣物不能脱落异物，洁净服使用要进行相应的管理。手套也很重要，因为有时候手套会间接接触药品，如果手套自带滑石粉等异物，可能脱落到药品中。
二、设备控制
设备控制主要涉及以下设备：
洗瓶机：使用洗瓶机时要控制冲洗水水温、超声波功率、水气压力，并对洗瓶机过滤器进行管理。
隧道烘箱：注意隧道烘箱的每一段压差，并对高压过滤器定期检漏和更换。烘箱内空气要保持洁净度，出现停机情况时要进行粒子监测，在运行时也要对温度及运行速度进行监控。
灌装机和隔离器：使用前要进行静态和动态的烟雾测试。生产过程中，严格按照APS规定执行各种干预，如出现破瓶碎瓶的情况，需要隔离物料和产品，等到生产结束后先进行WIP再开门，这一流程在ADC生产中尤其重要，因为ADC本身具有毒性，只有经过腔体内的WIP，让活性物质变成液体排放以后才可以开门操作。此外，风速和压差也需要严格控制。
冻干机：在更换产品品种时要进行清洁确认，取淋洗水做TOC电导等相关检测。由于ADC特性，生产结束后打开冻干机进行清理时，需要先进行在线清洗，清洗结束以后才能打开大门。验证时一般使用核黄素进行清洗覆盖率确认。
轧盖机：轧盖前要进行胶塞压塞高度的检测。轧盖过程中要验证压力参数控制以及确认包材密封性的检测（CCIT）。
外洗机：验证过程中，需确认外洗机的清洗覆盖率。清洗过程中，要避免水清洗到瓶颈部位，否则可能造成水残留在铝盖和塑盖结合部位，引起微生物的滋生。此外，外洗机的清洗水温有相应的要求，清洗完成后的干燥效果也要进行确认。
三、设施环境污染控制
设施环境应基于生产药品的特性和洁净度级别要求进行合理的设计、布局、验证、使用与维护，配置适宜的暖通空调系统（heating, ventilation and air-conditioning systems，HVAC）以保证药品生产环境持续符合相应洁净级别要求（包括屏蔽系统、隔离器等），尽可能的减少洁净区内潜在污染风险（如设施表面、夹层探头、开关门方式、管线布局等），建立合理的洁净区人流通道及物流通道（包括气锁间、互锁要求等），保证不同洁净度区域及有特殊控制要求区域的压差范围，建立有效的洁净区内设施环境的清洁、消毒、灭菌及监测方式与频次。
四、隧道烘箱日常管理要点
根据以上各国相关法规管理干热灭菌要求，在日常生产中我们应对其进行管理，管理要点如下：
1.验证过程中
（1）电气元件、设备部件确认
当温度低于灭菌/除热原温度时是否可以报警。程序控制器的确认。垫片密封性确保 设备中不同功能区的密封性符合要求。通过挡板/连杆的调节实现空气平衡。确认腔室内空气以一定的气流方向和速度进行循环，当层流风机风速低于规定值时能报警。确认在各个灭菌过程中风阀调节器的振动处于最小值。空气平衡是通过压差确认灭菌腔室处于正压实现，防止设备外界非洁净空气进入腔室。确认所有加热元件及传送带速度和传送速度记录仪运行正常。如有传送速度异常时能否报警。
（2）过滤器完整性测试
干热灭菌器的出风系统必须保证符合A级洁净空气的标准，因此应对其高效过滤器定期进行完整性测试（如PAO测试）。髙效过滤器本身可能被高温破坏产生悬浮粒子，同时在使用过程中升温和降温速度对高效过滤器的寿命亦有很大影响，必须严格按照供应商规定的升温、降温速度范围设计和控制灭菌程序。
（3）空载热分布测试
是为确定设备空载时的温度均勻度及设备“冷点”进行的测试，一般在运行确认时进行。通过一组经过校正的温度传感器测定灭菌器腔室内各不同部位温度，并根据所测数据绘制温度分布图，以便于发现灭菌腔室内的冷点和热点。无菌物品测试过程中温度传感器至少10支以上。传感器安装时不应与腔室内金属（如内壁等）接触，且测试中至少有一支传感器设置于设备自身控制系统的温度传感器附近。正常情况下，腔室内各点温度值与设定值之间的误差均应在验证方案规定的范围之内，如USP <1211 >指出，对于运行温度高于250℃的干热灭菌、除热原系统，其灭菌腔室内空载热分布的可接受的合格范围为±15℃。此试验应连续进行3次，以证明热分布的重现性。测试条件应与生产过程相一致，比如环境温度、相对湿度、作业区空气压力平衡等。记录整个温度变化过程，包括升温与降温过程。升温和降温的时间的偏差有助于发现灭菌过程中的设备故障。如测试中温度分布不符合标准则应将此灭菌器进行调整或维修，通常情况下可通过调整进风、冋风及循环风挡板，改善气流来解决。
热穿透试验和满载热分布热穿透测试通常应选择规格和类型有代表性的材料进行测试。对隧道式烘箱，尽可能提高输送带速度，降低设定温度。除了难于穿透的物料（如捆扎较紧的物质）外，代表性的装载还包括最小、最大两种装载。
（4）微生物挑战性实验
杀菌力应通过微生物或内毒素挑战试验证实，可以和热穿透同步实施，也可独立实施。对灭菌工艺验证而言，可以将生物指示剂放置在每一个冷点（Fh值最小）进行测试; 也可选择负载中最冷点和最值放置，即最差条件情况。通常选择枯草杆菌黑色变种芽孢进行测试，浓度为106个/点。对于除热原工艺的验证，生物指示剂一般选择大肠埃希菌内毒素进行测试，即细菌内毒素灭活试验。内毒素灭活验证时，应在装载条件最差（通常为最大装载）、升温最慢的区域放置样品，每个点2个样品，且应有一只探头放置在最差点附近。由于除热原的工艺条件比杀灭孢子的灭菌工艺条件要苛刻得多，故而干热灭菌工艺验证中实施内毒素挑战性试验时，不必再进行生物指示剂挑战性试验。除热原验证使用的内毒素挑战试剂可使用直接采购的内毒素挑战测试管、也可根据情况使用自制内毒素挑战测试标准品，但均需在测试前对内毒素标示量进行复核。
五、隧道烘箱和在线粒子监测系统
对于微粒控制还要重点考察两点：一是隧道烘箱粒子控制，二是在线粒子监测系统。
隧道烘箱优先配备在线粒子监测系统，生产时采用日间模式，生产结束切换夜间模式。如果没有配备在线粒子监测系统，隧道烘箱每次停机，要对隧道烘箱内粒子水平进行确认。周期性验证时，也要确认隧道烘箱内动态粒子水平。
Lighthouse在线粒子监测系统，主要包含以下几个方面：一是独立的在线粒子监测系统，最好是独立于隔离器的控制系统，如果两个系统放在一起，可能会互相影响；二是设置警戒限、行动限和合格限，避免异常情况或及时进行干预，防止其超过合格限，导致产品报废甚至是一些偏差的处理；三是粒子监测要覆盖生产全过程，包括灌装系统无菌装配；最后是在线粒子监测系统要做好维护，定期清洗采样头。
