crontab 改成只读模式_以“三合一”模式推动提质增效助力公司高质量发展

近日，模块制造厂圆满完成位于原化机西部院内的吉林制造基地新老厂区的资源整合、机械设备修理以及厂区内设备土建基础施工、功能配套设备购置等工作，积极推进新厂区环评、厂区注册地址变更，使制造基地继承了老厂区所拥有的压力容器、超限设备以及钢结构制造的专业优势，初步具备加工制造所需的硬件条件。他们开展践行安全管控、带头革新创造、优化资源配置的“三合一”管理模式，有效落实提质增效专项行动工作部署，有效推动精益管理管控工作开展，助力公司转型升级高质量发展不断前行。

践行安全管控确保施工生产

为降低安全风险，有效开展施工生产。施工安全科专门确定了“模块制造厂作业队安全自主管理助推安全管理提升”创新管理课题，把推进安全自主管理作为夯实安全基层基础的重要内容和有效载体，加强安全自主管理理念宣传引导，注重推进方式方法，加大科室监督指导力度，正确处理自主与监督关系，践行“我的安全我做主”的工作理念，坚持作业队自主、个人自律，加强引导，强化监督，建立风险自控、隐患自查自改，进而实现安全自主管控模式，推动安全管理由被动式管理向自主管理的更高层次转变。

通过安全隐患排查，主动查找、报告隐患，增强员工主动参与安全管理的自觉性，提升岗位风险辨识和隐患排查能力，真正做到用自主安全管理夯实安全基础管理工作。通过建立门卫“访客制度”，严格控制外来非工作人员进入厂区；对机加车间外爬梯安装护笼，方便施工人员攀登爬梯对厂房维修，安全员每天到厂区进行安全隐患检查，及时提醒施工作业人员不安全行为，将安全风险降至最低。

发挥创新引领带头革新创造

安装公司作业队长丁万平带领骨干员工利用废旧设备研究改造了地平车、可移动安全保护架和门型焊架自由提升焊接平台新式“装备”。他们利用原铁工厂报废的旧设备，改成一座门型焊架提升平台，为方便施工，在门型焊架基础上增加了一台平移车，用来随时调整焊接设备的位置来配合悬臂焊机。新式的作业平台可以利用自动小车埋弧焊机焊接储罐纵缝，大大提高了施工工效，比起人工焊接，利用机械焊接每天至少可节约一个人工成本，节省半个机械台班的费用，既提高了设备制作的工效，又降低人工成本。

优化资源配置提升生产能力

在对新老厂区的资源整合时发现，由于原铁工厂和长春钢结构两个厂子多年没有活源，长期处于停产状态导致设备陈旧、年久失修。这些设备都是上个世纪七八十年代的设备，装备水平较低，很多设备都需要大修后才能投入使用，如果不做修理不具备施工生产能力。经过请示公司相关部门研究决定，对有修复价值的组织安排专业人员进行维修，必要时委托外部资源进行修理，根据模块厂区业务定位，利旧设备不能满足要求或存在缺口的，上报固定资产计划进行购置。经过工作人员近半年的修复完善，33台张贴设备操作规程的机械设备整齐的排列在机加车间和铆焊车间，机械设备搬迁并安装就位，厂区具备生产能力。

吉林三个厂区的整合不光完成了机械设备资源的整合、同时也整合了老厂的专业技术、生产和经营管理人员。作为中油工程成员下属企业中唯一开展模块业务的单位，模块制造厂将以更快的节奏推进吉林厂区功能性的完善，吸引、留住和储备制造工厂所需要的操作、维修工人，培养磨练专业管理团队，提升专业能力，尽快实现吉林厂区投资见效益，助力公司高质量发展。