本博客将探讨生产计划领域的控制要点。这将有助于减少仓库库存不准确情况，因为库存不准确会导致实物库存、发货、成本核算和计划方面出现许多效率低下的问题。

在物料主数据关键字段中，必须配置计划交货时间、GR处理时间、内部生产时间、计划交货时间（原材料）、采购类型、少交和多交、反冲等等。否则，这可能导致未经授权的数据维护、不正确的管理信息系统和计划不足。

限制为所有物料类型创建BOM头和组件。这可能导致为不正确的物料创建BOM，或者将不正确的物料用作组件。因为BOM在成本和数量计算中起着重要作用。在BOM的创建和修改期间，更改编号应该是强制性的，这将有助于跟踪BOM中的更改。

在创建/修改工艺路线和配方期间，更改编号也应该是强制性的。

在计划、生产和工艺订单创建/更改和确认期间，限制对BOM输入组件或组件数量的修改。这可能导致使用不正确物料或物料数量进行处理/生产订单，并导致成本上升。

此外，“超额交货”、“少交”和“无限超额交货”不允许在生产/工艺订单中进行更改。变更生产订单中的交货公差可能会导致确认的生产数量超过所需数量，从而导致库存水平上升或生产材料少于计划数量，导致材料短缺。

对于常规订单，生产/工艺订单中应强制计划订单参考。对于手动创建的生产/工艺订单，应该有不同的订单类型。

在没有输入组件或确认的情况下，不应接收货物。这可能导致成本计算和管理信息系统不正确。

同时，从MRP中排除许多不相关的存储位置的材料库存，这些存储位置的材料用于“缺陷材料”、“废料”、“供应商退货”、“客户退货”等。这可能导致计划不当。

其他一些建议包括：

在订单确认参数中检查超额交货公差。应自动检查最终确认和“清除未清预订”复选框。

如有需要，限制COGI，否则限制删除未处理的后续记录从COGI。

不应允许补录订单。在订单的技术完工(TECO)之后，限制物料移动。

可以通过标准配置、BAdi增强、用户出口、事务/屏幕变量和授权对象来限制它。所有这些点和它们的解决方案在这个论坛上都有很多次的讨论。

没有固定的规则来定义它。它取决于业务场景和实践：系统中应该有哪些控制措施？然而，SAP系统的功能和使用在某些方面是有限的，欢迎您讨论您的观点和建议，以及任何具体问题。

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