在电子产品制造过程中，使用马克笔在FFC/FPC连接完成后进行打点标记（或类似目视化检查方法），是一种常见的“过程防错（Poka-Yoke）”手段，其核心目的是通过简单、直观的方式确保关键工序的执行质量。

        如下图所示FPC座子和螺丝孔边沿有相关打点标记。

        当然，除了FPC、FFC座子等，比如在一些高要求的场合下，螺丝拧紧之后也要求油漆笔打点。这样可以看出螺丝是否松动，以供维修人员评估和及时拧紧。

 

打点有什么意义？

序号	意义分类	具体说明
1	防漏检防错（防呆）	FFC/FPC连接器通常体积小、安装隐蔽（如手机屏幕排线、POS机内部接口），人工目视检查易遗漏。
		打点动作本身需操作员完成，通过物理标记强制确认“已检查”，避免因疲劳或分心导致的漏检。
3	过程追溯性	标记可作为工序完成证据，若后续测试发现连接问题，可回溯到具体工位或操作员，便于责任定位和工艺改进。
		某些场景中，不同颜色或位置的标记可能对应不同班次、机型或操作标准。
4	减少重复劳动	在多工序流水线中，后道工序人员可通过标记快速判断前道是否完成装配，避免重复开盖检查，提升效率。
5	心理暗示作用	打点的动作会强化操作员的“确认意识”，形成标准化作业习惯，降低人为失误概率。

打点需要注意什么？

序号	注意事项分类	具体说明
1	标记材料选择	墨水安全性：必须使用无腐蚀性、低挥发性的专用标记笔（如电子行业防静电油性笔），避免化学物质腐蚀排线或接触点。
		耐温性：若后续有高温环节（如点胶固化、回流焊），需确保标记耐高温不晕染或碳化。
2	标记位置规范	标记应该在非功能区：避开FFC/FPC的导电部分、金手指、焊盘等区域，防止墨水渗入导致不良。
		可见性：一些需要不拆机就能检查的点位，标记点需要尽量在目视可及且不拆卸外壳的位置（如靠近连接器边缘），便于快速抽检。
3	标准化操作	颜色编码：不同工序或检查结果使用不同颜色（如绿色=合格，红色=异常），需统一标准并培训操作员。同时需要注意打点位置的底色，最好打点颜色与底色存在明显差异。
		标记形状/数量：规定打点方式（如单点、双点或特定符号），避免随意性导致误判。
4	兼容性与冲突	自动化设备干扰：若后道工序使用AOI（自动光学检测）或机器视觉，需确保标记不会误触发检测算法报错。
		后续工序影响：例如标记不可覆盖条码、散热区域或需要点胶的位置。

没有打点可能会造成的问题

        此前说到，打点，其实是“过程防错（Poka-Yoke）”手段，其核心目的是通过简单、直观的方式确保关键工序的执行质量。如果没有进行打点，有可能会存在没有检查，从而导致没有装配好也能流到下一步工序。

        当然并不是只要打点就一定不会出现问题，只是说打点是一种简单的防错手段，能够强化操作员的“确认意识”，形成标准化作业习惯，从而降低人为失误概率。